连铸只是一个保持，不可能修正炼钢及设备的问题，在整个的操作中铸坯会出现一些缺陷，影响了正常的生产，这是我们需要关注的地方，了解具体的类型，才能更好的操作。

  铸坯缺陷：

  1、角部裂纹。晶器配件下口严重磨损后，结晶器铜管和铸坯之间产生了较大的气隙，形成较大的热阻，由此下口冷却太弱，坯壳变薄，同时由于下口严重磨损造成零段角部冷却过强，致使冷却由弱变强的冷却梯度太大，产生应力集中，并且因坯壳厚薄不均，铸坯菱变，极易产生角部裂纹。

  2、铸坯缺陷：中间裂纹。铸坯通过二次冷却区时冷却不均匀，温度回升过大而产生的热应力超过柱状晶间所承受的^大应力，另外柱状晶发达增大了形成中间裂纹的几率。

  3、压下裂纹。拉矫辊压力过大，使正在凝固的铸坯固液两相区产生压下裂纹，对于柱状晶发达、带有中间裂纹的铸坯，往往沿压坯方向形成较大的压下裂纹。

  4、中心疏松。铸坯两面的柱状晶向中心生长，碰到一起造成了“搭桥”，阻止了桥上面的钢水向桥下面钢液凝固收缩的补充，当桥下面的钢水全部凝固后，就留下了许多小孔隙。

  特别指出的是铸坯表面纵裂起源于晶器配件内，是在弯月面区初生坯壳厚度不均匀，作用于坯壳上的拉应力超过钢的高温允许强度和应变，在坯壳的薄弱处产生应力集中导致产生纵裂，出结晶器后在二冷区继续扩展。